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手持式超声波焊接机,也称手提式超声波熔接机、手持超声波点焊机、可用于热塑性塑料之间或者热塑性塑料与无纺布、化纤类布料或薄膜之间的点焊、铆接等。

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塑胶制品的结构对超声波焊接效果的影响
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发表时间:2017-10-30 12:20

塑胶制品的结构设计直接影响超声波焊接的效果

1. 整体塑胶件的设计

1.1塑胶件的结构

 塑料件必须有一定的刚性及足够的壁厚。太薄的壁厚有一定的危险性,超声波焊接时是需要加压的,一般气压为2-6Kg f/cm2。所以塑料件必须保证在加压情况下基本不变形。

1.2罐状或箱形塑料等,在其接触焊头的表面会引起共振而形成一些集中的能量聚焦点,从而产生烧伤、穿孔的情况(如图1所示),在设计时可以在罐状顶部做如下考虑:

塑胶制品的结构设计

      塑胶制品的结构设计直接影响超声波焊接的效果

设计要点1、加厚塑料件    2、增加加强筋    3、焊头中间位置避空


1.3尖角

  如果一个注塑出来的零件出现应力非常集中的情况,比如尖角位,在超声波的作用下会产生折裂、融化。这种情况可考虑在尖角位加R角。如图2所示。

1.4塑胶件的附属物

  注塑件内部或外部表面附带的突出或细小件会因超声波振动产生影响而断裂或脱落,例如固定梢等(如图3所示)。通过以下设计可尽可能减小或消除这种问题:

①  在附属物与主体相交的地方加一个大的R角,或加加强筋。

②  增加附属物的厚度或直径。超声波结构设计

塑胶制品的结构设计直接影响超声波焊接的效果

1.5塑胶件的孔和间隙

  如被焊头接触的零件有孔或其它开口,则在超声波传递过程中会产生干扰和衰减。(如图4所示)。根据村料类型(尤其是半晶体材料)和孔的大小,在开口的下端会直接出现少量焊接或完全熔不到的情况,因此要尽量预以避免。

1.6塑胶件中薄而弯曲的传递结构

  被焊头接触的塑料件的形状中,如果有薄而弯曲的结构,而且需要用来传递超声波能量的时候,特别对于半晶体材料,超声波震动很难传递到加工面(如图5所示)。对这种设计应尽量避免。

塑胶制品的结构设计

图5

塑胶制品的结构设计直接影响超声波焊接的效果

1.7近距离和远距离焊接

  近距离焊接指被焊接位距离焊头接触位在6mm以内,远距离焊接则大于6mm。

超声波焊接中的能量在塑料件传递时会被衰减,尤以半晶体材料为甚。在非晶体塑料中,由于分子的无序排列,振动基本不衰减地传递。衰减在低硬度塑料里也较厉害。因引,设计时,要特别注意到要让足够的能量伟到加工区域。

远距离焊接,对于硬胶(如PS、ABS、AS、PMMA)等比较适合,一些半晶体塑料(如POM、PETP、PBTB、PA)通过合适的形状设计也可用于远距离焊接。

7.1.8塑胶件焊头接触面的设计

  注塑件可以设计成任何形状,但是超声波焊头并不能随意制作。形状、长短均可能影响焊头频率、振幅等参数。焊头的设计需要有一个基准面,即按照其工件频率决定的基准频率面。基准频率面一般占到焊头表面的70%以上的面积,所以,注塑件表面的突起等形状最好小于整个塑料而后30%。平滑、圆弧过渡的塑料件表面,则此标准可以适当放宽。且突出位尽量位于塑料件的中部或对称设计。

塑料件焊头接触面至少大于熔接面,且尽量对正焊接位。过小的焊头接触面(如图6所示),会引起较大的损伤和变形,以及不理想的熔接效果。

  在焊头表面有损伤纹,或其形状与塑料件配合有少许差异的情况下,焊接进,会在塑料件表面留下伤痕。避免方法是:在焊头与塑料件表面之间垫薄膜(例如PE膜等)。

超声波塑胶件的结构设计

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2.超声波焊接线设计,超声波导能线

 能量导向

②  剪切设计

 所有其它的变化都可归类于这两种类型或混和类型。

2.1能量导向

  能量导向是一种典型的在将被焊接的一个面注塑出突起三角形柱。能量导向的基本功能是:集中能量,使其快速软化和熔化接触面。能量导向允许快速焊接,同时获得最大的力度。在这种导向中,其材料在部分流向接触面。能量导向是非晶态材料中最常用的方法。

  能量导向柱的大小和位置取决于如下几点:

①  材料

②  塑料件结构

③  使用要求。

  图7所示为能量导向柱的典型尺寸。当使用较易焊接的材料,如聚苯乙稀等硬度高、熔点低的材料时,建议高度最低为0.25mm。当材料为半晶体材料或高温混合脂时(如聚乙碳),则高度至少要为0.5mm。当用能量导向来焊接半晶体树脂时(如乙缩荃、尼龙),最大的连接力主要从能量导向柱的底盘宽度来获得。

塑胶制品的结构设计

 塑胶制品的结构设计直接影响超声波焊接的效果  

  没有规则说明能量导向应做在塑料件哪一面,特殊情况要通过实验来确定。当两个塑料件村质、强度不同时,能量导向一般设置在熔点高和强度低的一面。

根据塑料件要求(例如水密、气密性、强度等),能量导向设计可以组合、分段设计。例如:只是需要一定的强度的情况下,分段能量导向经常采用(例如手机电池等)。如图8所示。

塑胶制品的结构设计

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2.2能量导向设计中对位方式的设计

  上下塑料件在焊接过程中都要保证对位准确,限位高度一般不低于1mm,上下塑料平行松动位必须很小,一般小于0.05mm。基本的能量导向可合并为连接设计,而不是简单的对接,包括对位方式。采用能量导向的不同连接设计后例子包括以下几种:

插销定位:图9所示为基本的插销定位方式,插销定位中应保证插销件的强度,防止超声波震断。


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  台阶定位:图10所示为基本的台阶定位方式,如h大于焊线的高度 ,则会在塑料件外部形成一条装饰线,一般装饰线的大小为0.25mm左右,创出更吸引人的外观,而两个零件之间的差异就不易发现。图11所示台阶定位,则可能产生外溢料。图12所示台阶定位,则可能产生内溢料。图13所示台阶定位为双面定位,可防止内外溢料。

  企口定位:如图14所示(见上页),采用这种设计的好处是防止内外溢料,并提供校准,材料容易有加强密封性的获得。但这种方法要求保证凸出零件的斜位缝隙,因此使零件更难于注塑,同时,减小了焊接面,强度不如直接完全对接。

底模定位:如图15所示,采用这种设计,塑料件的设计变得简单,但对底模要求高。通常会引致塑料件的平行移位,同时底模固定太紧会影响生产效率。

超声波塑胶件的结构设计,超声波结构设计

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  焊头加底模定位:如图16所示,采用这种设计一般用于特殊情况,并不实用及常用。

 其它情况:

A:如图17所示,为大型塑料件可用的一种方式,应注意的是下支撑模具必须支撑住凸缘,上塑料件凸缘必须接触焊头,上塑料件的上表面离凸缘不能太远,如必要情况下,可采用多焊头结构。

B:如连接中采用能量导向,且将两个焊面注成磨砂表面,可增加摩擦和控制熔化,改善整个焊接的质量和力度。通常磨砂深度是0.07mm-0.15mm。

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C:在焊接不易熔接的树脂或不规则形状时,为了获得密封效果,则有必要插入一个密封圈。如图18所示。需要注意的是密封圈只压在焊接末端。图19所示为薄壁零件的焊接,比如热成形的硬纸板(带塑料涂层),与一个塑料盖的焊接。

2.3剪切式设计

  在半晶体塑料(如尼龙、乙缩醛、聚丙烯、聚乙烯和热塑聚脂)的熔接中,采用能量导向的连接设计也许达不到理想的效果。这是因为半晶体的树脂会很快从固态转变成融化状态,或者说从融化状态转化为固态,而且是经过一个相对狭窄的温度范围,从能量导向柱流出的融化物在还没与相接界面融合时,又将很快再固化。因此,在这种情况下,只要几何原理允许,我们推荐使用剪切连接的结构。

  采用剪切连接的设计,首先是熔化小的和最初接触的区域来完成焊接,然后当零件嵌入到一起时,继续沿着其垂直壁,用受控的接触面来融化。如图20所示,这样,可获得强劲结构或很好的密封效果,因为界面的熔化区域不会让周围的空气进来。由于此原因,剪切连接尤其对半晶体树脂非常有用。


超声波塑胶件的结构设计,超声波结构设计

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  剪切连接的熔接深度是可以调节的,深度不同所获得的强度不同,熔接深度一般建议为 0.8-1.5mm。当塑料件壁厚较厚及强度要求高时,熔接深度建议为1.25x壁厚。

图21所示为几种基本的剪切式结构:

  剪切连接要求一个塑料壁面有足够强度能支持及防止焊接中的偏差。有需要时,底模的支撑高于焊接位,提供辅助的支撑。

  下表所示为零件大小尺寸和接触面、零件误差的大概尺寸:

零件最大尺寸

接触面尺寸

零件尺寸允许误差

<18mm

0.2mm-0.3mm

±0.025mm

18mm-35mm

0.3mm-0.4mm

±0.05mm

>35mm

0.4mm-0.6mm

±0.075mm


  当零件尺寸大于90mm时,或零件有不规则的形状时,建议不采用剪切连接。这是因为注塑时很难控制误差及变形使其保持一致。如果是上述情况,建议采用能量导向的形式。

  图22所示为双面剪切式设计

  图23所示为扣式焊线设计,用于高强度,但上下塑料件不接触的情况下。在特殊情况下,可用于增加密封圈的情况。

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3、超声应用

3.1超声焊接

  图24、25所示分别为近、远距离焊接的实例。


超声波产品结构设计

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3.2超声波点焊

  当塑料件为较大平面的平板或没有焊线的情况下,需要采用超声波点焊。图26所示点焊的设计方法。焊头穿透上部塑料件后,熔融的塑料围绕点焊的位置形成一个熔融的圆环,从而将两块平板牢牢地结合。一般上平板的厚度不大于8mm。超声波点焊还可以用手动焊接来实现。

超声波点焊焊头结构设计

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3.3超声波缝焊

  薄膜、织物等可用超声波来进行缝制可以缝边、打褶、缝针、压印。织物中一般化纤含量大于65%。例如:无纺布、尼龙布等。图27-29所示为不同的缝焊的例子。

3.4超声波成形

对于热融性塑料,超声波都可以小部分地予以成形加工,相对于热融加工来说,超声波加工有以下优点:

①  超声波为冷加工,即焊头始终是冷的,不会产生热加工中粘焊头的情况。

超声波滚动焊接原理设计

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②  超声波加工效率高、速度快。

  超声波成形是从表面开始,然后迅速传递的。所以考虑塑料件的设计非常重要,既要考虑熔接的外观,又要考虑熔接后的强度。

超声波成形主要应用为铆接和固定。图30-32所示为典型的成形用途。

超声波铆接

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3.5超声波金属埋插

  螺纹内置件、内置螺丝或其它金属部件均可通过超声波将其埋入塑料件。通过设计金属件及塑料件,高的扭力系数及强度均可得到保证,如图33所示。

对应不同高度的埋插要求,可用子母焊头来进行加工。小焊头的位置和高度相对应不同的位置和要求,如图34所示。

  对于比较长的金属件,一般固定金属,而在塑料部件上施以超声波。


  下面讲座如何设计以保证螺丝的扭力和强度。

超声波埋置铜螺母结构设计

子母焊模

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 ①  金属件能平稳地安放在塑料孔内.一般金属件做成斜形件,塑料孔做成台阶、直、或斜形。在塑料孔顶部的位置要比金属件的底大0.1-0.2mm。便于金属件的安放。保证加工前金属件稳妥放置,并保持垂直。

 ②  安装孔的底部与底部塑料应有R≥0.2mm的加强位或增加加强筋,保证安装孔的强度。

 ③  安装孔直径应比埋插金属件小,埋插过程中塑料的熔接量一定要大于至少等于金属边位固定纹路所需塑料量。另金属边固定位的纹路要够粗、够大,以保证强度。

 ④  塑料孔底部应留下空余位1-3mm,用于熔融塑料的走位。

 ⑤  为保证扭力和强度,安装孔壁的厚度必须不小于 1.5mm,或者最好大于2mm。

埋插过程中出现埋插件摆动的情况,可通过如下方式解决:

 ①减小超声波能量,即将振幅降低。

 ②下降速度和压力减小。另外,埋插过程中,金属表面会有小部分擦伤痕迹。

  埋插过程中一般允许金属表面比塑料表面高0.1mm。所以埋插过程中支持面应是金属表面,所以金属件表面最设计一个较大平面支撑以保证垂直及平衡。如图33所示。

埋插的强度根据设计和塑料不同而有所不同。

3.6 超声波切割

  化纤成分含量超过65%的无纺布或化纤布均可用超声波来进行分条、切割。

  超声波切割可连续或滚动进行,根据焊头或底模的形状设计,可切割出不同图案,但要考虑印模的磨损。

  超声波切割的优点是无飞边、走丝现象。

3.7 超声波用于无纺布熔接

  超声波另一种特殊用途是将无纺布等熔接在塑料件上,两种不同的塑料本身是不相熔的,实际上是下塑料件熔渗至无纺布将无纺布固定。一般建议在塑料件上设计熔接线。如图35所示:

无纺布超声波焊接

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3.8多层薄片的熔接

  超声波能将多层卡片簿或织物或PVC薄膜等熔接起来。超声波能量穿透材料使之熔在一起,一般需在焊头上做出齿状、网状、条状的纹路,在熔合出来的塑料件表面形成花纹。例如相簿中间骨的熔接。一般有6-24层。有三角形或条状的花纹。

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